水泥製品Q&A
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Q. 為什麼離心製品離心後內徑會產生泥漿狀分佈?
水泥砂漿產生波浪紋是因為拌合混凝土坍度過大，導致離心時水泥砂漿流動性過高無法完全伏貼內徑表面，凝結後在內徑形成波浪狀外觀。
添加減水劑能夠減少混凝土的拌合水量，也增加黏滯性，以維持製品離心時所需要的坍度，使漿體均勻分布於內徑。
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Q. 為什麼離心製品離心後內徑表面會產生粗骨材(石頭)裸露?
造成粗骨材裸露是因拌合混凝土坍度過低，水泥水化不完全，水泥砂漿沒有足夠黏彈性，無法完全包覆粗骨材，導致離心後內徑產生浮石現象。
添加藥劑增加水泥分散性，達到工作性，坍度提高，使水泥砂漿能完全包覆粗骨材，讓離心後的製品內徑外觀平順光滑。
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Q. 水泥的水化反應是如何產生的呢？
水泥跟水混合之後產生水化反應，又稱放熱反應。
● 夏天會使混凝土溫度高達33~35℃，水化反應產生的熱稱為反應熱。
● 水化反應可增加反應速度，縮短混凝土凝結時間，並增加模具周轉率。
● 在無添加減水劑的情況下，水泥顆粒容易產生團聚現象，若想達到一定的流動性需要加入更多的水。
● 添加減水劑是為了分散水泥顆粒，可降低用水量並達到相同的流動性，讓水泥能有效的跟水融合，而產生水化反應。 -
Q. 高壓乾拌水泥製品強塑劑在製程裡面所產生的功能和效益為何?
●提高水泥顆粒的分散性，讓其充分與水進行水化反應，使水泥有效利用率最大化，減少碳酸鈣產生。●添加減水劑可減少超過20%的拌合水量，在相同配比之下，減少水量能夠更快達到早期強度，在製品運送堆疊過程中能降低產品破損率。
●無添加藥劑的高壓磚抗壓強度落差偏大，有添加藥劑的高壓磚抗壓強度較為均 一，有利於日後驗收。●在相同配比之下，添加藥劑配比能夠提高水泥有效利用率及減少拌合水量，前5天的強度會遠高於未添加藥劑配比。●添加藥劑所生產的高壓磚可以提升製品的良率，且高壓磚外觀表面細膩平整、 硬挺，大幅減少高壓磚立面凸肚或大肚現象產生。
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Q. 水泥製品添加第三代多元酸減水劑和第二代萘磺酸減水劑在實務應用上比較
第三代(多元酸減水劑) 統稱 第二代(萘磺酸減水劑) 較高(分支狀) 分子量 較低(直鏈狀) 分子鏈較長且帶有側鏈，
對水泥分散間距較長。對水泥分散性 分子鏈較短，
對水泥分散間距較短。水泥添加1%的藥劑量，減水率約為23%-28%。 減水率 水泥添加1%的藥劑量，減水率約為18%-20%。 料相有光澤、具黏彈性，混凝土在低速離心時填充性較佳，使混凝土能均勻分布於内徑。 低坍度下的料相
(坍度:5~8公分)料相光澤度較暗，不具有黏彈度。作業時間一旦拉長，坍損度較明顯，離心之後內徑容易產生浮石。 1.05 比重 1.2 多元酸比重接近1，附屬添加劑容易跟多元酸相容。可以依照客戶產品需求及季節、溫度變化做客製化調整。 藥劑客製化 比重較大，不易與其他添加劑相容，通常以單一成分呈現。 為了減少餘漿的產生只能降低坍度，但是多元酸能夠添加輔助添加劑來維持低坍度時所需的工作性，減少離心後餘漿的產生。 離心後的餘漿減少 萘磺酸要減少離心後的餘漿只有減少坍度，但減少坍度會影響工作性跟成品外觀。 因比重小，
很快就能溶於拌合水中。溶於拌合水難易 因比重較大，
投入拌合水中藥劑會沉底。比重、黏度接近水，不會黏稠沉底，也不會有異味，保存期限較長。 儲存注意事項 比重大黏度高，儲存久了底部會黏稠沉底，甚至會發臭。 -
Q. 水泥製品表面為甚麼容易產生龜裂呢？
塑性收縮：溫差太大，導致龜裂(因有裂紋而產生應力集中，容易在水泥製品表面產生)，發生在蒸氣養生剛把溫度關掉，就立即掀開，因溫度落差太大而導致塑性收縮。
乾燥收縮：水泥經過水化反應後的體積，會比原本還沒經過水化反應的體積還來的小，此為自然現象。 -
Q. 淺談水泥製品外觀上常見的問題
水泥製品外觀顏色偏深。
原因其一為各廠家水泥顏色深淺不同，再者為飛灰添加量過高，降低飛灰用量可使水泥製品顏色較淺。
水泥製品表面出現蜂窩，或模具交接處有骨材裸露現象。
造成原因有：
1.水灰比太小。提高藥劑量或是拌合水量即可改善。
2.混凝土發生離析。搗實過程中，不宜過度搗實否則造成混凝土粒料分離。
3.模具密合度不佳，造成水泥砂漿外流。更換新模具，或使用膠條改善隙縫過大的問題。
水泥製品出現砂痕：
表示配比中砂率過高，造成水泥製品表面有起砂現象，降低砂率即可改善。
水泥製品表面出現水痕：
原因為坍度過大，拌合水量太多導致水泥製品表面出現水痕，減少拌合水量，降低坍度即可改善，如需坍度以方便作業進度，可使用水泥製品專用減水劑代替拌合水。
如何使水泥製品外觀更加綿密、緻密?
1.提高膠結材量。2.調整骨材比例。3.添加水泥製品專用減水劑，使混凝土料相更具緻密性，讓成品外觀看起來很綿密。
水泥製品表面出現很多坑坑洞洞(氣泡孔)：
原因其一可能為搗實作業不足，充分搗實便可改善，亦或是添加水泥製品專用減水劑降低混凝土中空氣含量來加以改善。
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Q. 水泥製品專用減水劑和預拌混凝土減水劑在混凝土作用上的差異性
水泥製品混凝土 混凝土類型 預拌混凝土 需要早強達到拆模強度來提高模具周轉率。 要求 具緩凝及保坍效果以確保混凝土具工作性。 水泥製品專用減水劑 藥劑類型 預拌混凝土減水劑 較高 減水率 較低 較低 混凝土坍度 較高 較大 混凝土坍損 較小 加速水化作用，縮短凝結時間，提高早期強度。 藥劑特性 延緩混凝土凝結時間，抑制水化溫度上升 料相較有光澤，具黏彈性 混凝土料相 料相濕潤，強調施工性，方便現場澆置施工。 -
Q. 水泥製品添加飛灰的常見問題
Q：飛灰是什麼?
A：為火力發電廠燃燒煤炭後隨高溫氣流上升，經降溫凝聚後的灰粒。
Q：水泥製品當中飛灰要添加多少才合適?
A：建議不超過總膠結材的15%。
Q：添加飛灰後水泥製品外觀顏色為何較深?
A：根據飛灰品質而定，飛灰燒失量越大顏色越深，製品顏色也相對較深。
Q：為何添加飛灰的混凝土凝結時間較慢?
A：因為飛灰前期不與水反應，而是與水泥水化後的氫氧化鈣作反應，與純水泥相比凝結時間會拉長，改善方法可加入ATI 900強塑劑，ATI 900強塑劑具有高減水率及有效水泥分散作用，同時能加速水泥水化反應與飛灰的卜作蘭反應，縮短初、終凝時間。
Q：為何添加飛灰的混凝土經蒸氣養護後混凝土表面會有一層鬆散膨脹的生成物(類似發糕狀的鬆散結構)?
A：此現象為混凝土添加飛灰後初凝時間被拉長，混凝土未完成初凝就進行蒸氣養護所導致。
解決辦法：
可以添加高溫蒸養強塑劑ATI 868，加速水泥的水化反應及飛灰的卜作蘭反應，ATI 868本身具有耐高溫特性，有效縮短混凝土初凝時間，即可進行蒸氣養護。 -
Q. 添加爐石粉對於預鑄水泥製品的優缺點
優點
1.節省成本：
取代部分水泥用量。
2.綠建材：
添加40%以上卜作嵐材料即符合綠建材標準。
3.水密性佳：
持續與水泥水化後產出的氫氧化鈣及鹼性物質反應，持續填塞孔隙，增加不透水性降低骨材及拌合水中的游離氯離子滲透侵蝕鋼筋，製品外觀表面較緻密。
缺點
1.水化熱低、反應速度慢延長凝結時間：
爐石不具C3S、C3A，故水化熱低，又與水泥水化後的氫氧化鈣反應，反應速度慢，並延長初、終凝時間，不利於預鑄水泥製品所要求短時間達到拆模強度的條件。
為加速製品達到拆模強度而進行蒸氣養護，因爐石反應速度較慢，初凝時間較長，若混凝土未達初凝就進行蒸氣養護會導致製品表面有一層鬆散膨脹生成物，影響製品強度和外觀，可以添加水泥製品專用強塑劑ATI 858加速水泥水化反應與卜作嵐反應，縮短初凝時間，有利進行蒸氣養護。
2.具斥水性：
爐石表面吸附水能力差，增加游離水而導致泌水使凝結時間延長。
建議添加ATI 858，減少拌合水用量同時提供混凝土流動性，降低泌水情況。 -
Q. 蒸氣養護對水泥製品的影響
使用正確的蒸氣養護流程有助於：
1. 加速水化反應，使混凝土提前達到拆模強度。
2. 提高模具週轉率。
而錯誤的蒸氣養護方式不但對水泥製品沒有幫助反而會影響其品質。
蒸氣養護常見問題：
1. 水泥製品拆模後若明顯觀察到表面有較多氣泡孔(模具高度越高越明顯)，製品含氣量高，降低強度。
問題原因：
混凝土澆置後直接進行蒸氣養護，溫度快速上升，混凝土因高溫水化過快而失去塑性，氣泡留在混凝土內部，尤其混凝土與鋼模的接觸面其蒸養溫度最高，水化速度最快導致氣泡還沒來得及排出，混凝土就已經失去塑性。
改善方式：
混凝土澆置後先靜置一段時間待氣泡從混凝土內部向上排出後再進行蒸氣養護，可大幅減少製品表面的氣泡孔。
2. 水泥製品表面會產生一層無強度鬆散膨脹生成物。
問題原因：
混凝土尚未初凝就直接蒸氣養護，而隨著蒸氣養護時間越長，表層生成物越明顯，影響製品外觀及強度。
改善方式：
混凝土澆置後先靜置一段時間，待混凝土達到初凝後再進行蒸氣養護，達到初凝的時間長短取決於拌合水的多寡，在相同澆置坍度拌合水量越少，混凝土達到初凝所需時間越短。
混凝土添加ATI水泥製品減水劑後，只需用原配比的80%拌合水量就能達到相同的坍度，維持原有的工作性，而減去20%的拌合水能讓混凝土提前達到初凝，提早蒸氣養護，縮短製程時間。
添加ATI水泥製品減水劑更適用於蒸氣養護製程，利用高減水率(20%以上)和流動分散性良好特性快速達到初凝，縮短製程時間節省工時，同時改善蒸養後的製品外觀。
使用ATI減水劑維持相同的工作坍度，可以減少20%拌合水使用量同時大幅提高製品強度。所以水泥用量可以等比例減少達到節省成本，並且獲得良好的製品外觀和強度。 -
Q. 高壓乾拌製程混凝土地磚常見問題
⦾尺寸較長的高壓地磚(例如：長度 30 公分以上)容易因其抗彎能力不佳，造成地磚斷裂。
問題可能因素：
1. 不合適的配比
2. 膠結材不足
3. 未做好養護作業
4. 外力作用，如：過大的負載、撞擊。
改善方法：
1. 配比優化，可以諮詢本公司專業的技術人員，進行配比優化和適當的材料選擇。
2. 提高膠結材用量，增加混凝土膠結性。
3. 確實進行養護作業，按照流程、條件養護。
4. 按照正確流程搬運、堆放，盡量避免外力因素的影響。
5. 添加高壓乾拌專用強塑劑 ATI 868，改善混凝土磚膠結性不足的缺點。
⦾混凝土料經液壓機加壓後磚體有崩角或黏模、凸肚的現象
問題因素：
不合適的水灰比，水灰比過高或過低都可能導致磚體在液壓加壓後產生不良現象。
改善方法：
1. 調整至適當的水灰比。
2. 添加高壓乾拌專用強塑劑 ATI 868，具有良好的減水性能，大幅減少拌合水用量，同時有效分散水泥顆粒，並提高水泥有效利用率充分進行水化作用，使混凝土具有黏聚性，改善磚體崩角情形，磚體表面較細緻、平整且硬挺。
此外，如果⦾磚體出現白華現象（即碳酸鈣析出），可能是由於水泥與空氣中的二氧化碳反應形成碳酸鈣。
為了減少白華現象，可以使用上述提到的高壓乾拌專用強塑劑 ATI 868，它能夠提高水泥的利用率並減少碳酸鈣析出的量。
本公司的技術專員不僅提供優化的配比及良好的產品，也提供專業的技術性服務，幫助客戶排除疑慮與解決本身所遇的問題。
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Q. 預鑄水泥製品拆模後表層黏模問題
問題原因：
● 模具未確實清潔，模具上還有殘留土塊，導致拆模黏模。
● 未均勻噴灑脫模劑或不合適的脫模劑，使用不合適的脫模劑無法有效減少模具與混凝土的黏著性。
● 拆模時間過早，混凝土未完全凝結或強度不足的情況下，就提前拆模。
● 混凝土強度不足，混凝土凝結時間太長，拆模時表面脆弱，容易黏模。
改善方式：
※ 確實清潔模具上的殘料。
※ 均勻噴灑適合的脫模劑，本公司也有提供預鑄水泥製品專用脫模劑，歡迎洽詢。
※ 延後拆模時間，確保混凝土完全凝結和達到拆模強度後，再進行拆模。
※ 提高膠結材量，提高混凝土強度，或是添加 ATI 系列水泥製品專用減水劑，具有良好的減水性能，降低水灰比，提高混凝土強度，同時能有效分散水泥顆粒，提高水泥有效利用率，促進水化反應，縮短混凝土凝結時間，提早達到拆模強度，改善混凝土拆模後黏模的問題。